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摩擦材料的发展演变(二)
作者: 编辑: 来源: 发布日期: 2019.09.27
信息摘要:
摩擦材料的发展演变(二)五、刹车材料分类刹车材料是一类结构--功能复合材料复合材料是按基体连续相进行分类材料的特征性能主要由基体材料决定金属…

摩擦材料的发展演变(二)

五、刹车材料分类

刹车材料是一类结构--功能复合材料

复合材料是按基体连续相进行分类

材料的特征性能主要由基体材料决定

金属基刹车材料—基体连续相为金属

树脂基刹车材料—基体连续相为树脂

陶瓷刹车材料—基体连续相为陶瓷

/炭刹车材料—基体连续相为沉积炭

六、粉末冶金刹车材料

 制造工艺

 料

冷压成型

热压烧结

机加工

防锈处理

产品特性

摩擦系数高而稳定(0.3-0.4)

耐磨性能优良

耐热性能良艰(600-800℃)

结构强度高

材料硬度大

制动噪音高

对偶件磨损大

容易生锈

七、陶瓷刹车材料

 制造工艺

混料、造粒、干燥(关键材料预处理、钢背预处理)

热成型压制

高温热处理

组合机加工

表面及防锈处理

陶瓷基刹车材料

 产品特性

金属、陶瓷纤维/陶瓷刹车材料---低金属陶瓷刹车材料

耐热性能优异(>650℃)、结构强度高、刹车舒适性好、使用寿命长

工艺性能较差

陶瓷纤维/陶瓷刹车材料---非金属陶瓷基刹车材料

耐热性能优异(>650℃)、制动噪音低、刹车舒适性良好、刹车落灰少、使用寿命长

工艺性能较差、成本较高

 八、炭/炭刹车材料

 制造工艺

炭纤维针刺预制体

基体炭增密(树脂浸渍/固化-炭化、化学气相渗透(CVI) )

高温热处理

抗氧化涂层

/炭刹车副

组织结构

/炭复合材料是以炭纤维为增强体、炭为基体的一类先进复合材料。

九、制动噪音研究

影响因素

制动器结构因素

鼓式制动器比蹄式制动器更易产生制动噪音

刹车副特性因素

制动器刚度越大,产生噪音的可能性越少

刹车片材料的硬度越高,较易产生制动噪音

制动工况因素

范围广泛500--17000HZ

随着制动压力的升高而略有增加

使用环境因素

高温比低温产生噪音的可能性小

潮湿环境比干燥环境产生噪音的可能性大

噪音抑制

调节弹性体含量、降低高硬度材料用量、增加材料孔隙度、增加成膜材料用量等

刹车片开槽、倒角、加装消音片、涂敷减振胶等

修改制动器部件,如制动衬片和制动蹄的几何参数和形状。

调节刹车盘/鼓的微观组织及成分

前面两种方法的结合,改变制动器的振动特性。如优化制动器部件的刚度、阻尼特性等。

十、减少刹车黑灰

刹车黑灰的主要成因

在高温、高能和氧气不足下,发生3Fe+2O2→Fe3O4,有磁性黑色的Fe3O4粘在刹车盘、鼓和钢圈上

石墨在高于450℃时快速氧化,脱落并粘在刹车盘、鼓和钢圈上

黑色的硫化锑在550℃时升华,凝固在刹车盘、鼓和钢圈上

磨损量低≠刹车少黑灰

减少刹车黑灰的途径

降低刹车材料的磨损率

减少钢纤维的用量

减少石墨、硫化锑等黑色成分的用量

十一、刹车片为什么要开槽、倒角?

给刹车片开槽、倒角主要有以下三个作用:

1、通过改变振荡频率水平的频率的来降低噪音。

2、开槽还提供一个让气体和灰尘在高温 中散发的通道,有效降低制动效率衰退。

3、为了防止和减少裂化。

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